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Qu'est ce que la démarche Lean Production ?
 
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• Type de document : Exposé
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Extraits et sommaire de ce document
La démarche Lean Production (Manufacturing) est une philosophie très perfectionnée de gestion d'une organisation de manière à améliorer sa productivité, sa rentabilité ainsi que la qualité de ses produits ou services. Depuis un demi-siècle, les spécialistes japonais et américains s'emploient à améliorer les idées et les méthodes du Lean Production.
Ces techniques ont été pratiquées surtout dans le secteur automobile et dans l'industrie aérospatiale. Les concepts de la théorie Lean production ont apparut pour la première fois au japon, après la seconde guerre mondiale.
Les deux ingénieurs japonais Taiichi Ohno et Shigeo Shingeo qui travaillaient à l’époque pour l’entreprise Toyota, ont crée les concepts de Toyota Production System (TPS), après avoir étudié les défaillances de la chaîne de montage de Ford.
Toyota Production System est une théorie de production basée sur les concepts «juste à temps», « Waste Reduction », « pull system » en plus des techniques de «mise en flux ». Depuis cette période, le Toyota Production System (TPS) n’a jamais cessé d’évoluer et de s’améliorer.
En 1990 Le Lean Production a eu une reconnaissance mondiale par suite de la parution du livre de James Womack et Dan Jones intitulé, « le système qui va changer le monde », ce livre synthétise les concepts de Toyota Production System (TPS) pour former le Lean Production, alors que le savoir-faire japonais se diffuse en Occident au fur et à mesure qu’apparaît évident le succès des entreprises qui appliquent ces principes et techniques.
[…]
I- Historique
La production au sens traditionnel du terme est fondée sur la capacité à fabriquer efficacement de grandes quantités de produits. La production en série, telle qu’on la connaît, est apparue au XIXe siècle, lorsque Springfield Armory, une armurerie du Massachusetts, a commencé à utiliser des pièces interchangeables et des méthodes de production standardisées.
Toutefois, la production en série a créé de nouveaux problèmes, liés au volume des stocks et à un fort risque d’obsolescence, du fait que les produits restaient stockés des mois, voire des années, avant d’être vendus, un problème auquel les fabricants d’aujourd’hui sont toujours confrontés.
Un nouveau jalon a été posé lorsque Henry Ford a mis au point la ligne de montage moderne et a commencé à vendre son Modèle T par millions, rendant l’automobile accessible pour la première fois. Toutefois, la souplesse de production n’était pas encore une réalité…
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Au moment même où T. Ohno et son équipe développaient le nouveau système de production de Toyota, le constructeur ne vendait pas un seul modèle en quantités suffisantes pour justifier la mise en oeuvre des techniques de production en série de Ford.
En outre, il ne pouvait pas se permettre un investissement dans les équipements complexes réputés être la clé de l’amélioration de la productivité. Ils se sont donc évertués à éliminer les pertes de temps et les activités inutiles à chaque étape du processus de production.
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II- Les objectifs de lean production
Un système ou une entreprise qui fonctionne en lean production (appelée aussi Lean Manufacturing) reçoit ses matières premières uniquement lorsqu'une commande ferme est donnée par un client, fabrique ses produits finis ou sous-ensembles juste à temps pour être vendus ou assemblés en produits finis et finalement, livre au client uniquement lorsque ce dernier en fait la demande.
L'objectif est donc que le client reçoive le bon produit, en bonne état, au bon moment, au bon endroit, en quantité suffisante et à prix raisonnable. Le Lean production est donc très différent de la production de masse, qui a pour objectif de fabriquer plusieurs gros lots d'un même produit, lesquels sont par la suite stockés jusqu'à ce qu'un client passe une commande.
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Le Lean Production s'attaque à sept types de gaspillage :
1. La surproduction, car cela entraîne un surplus de marchandise, de main d'oeuvre, de machines, d'espace, de manutention. Il est donc préférable de produire selon une méthode synchrone, suivant la demande.
2. L'attente, les pauses et les arrêts non voulus. En produisant selon la méthode Lean Production, les arrêts non désirés de la chaîne de production deviennent extrêmement critiques pour le respect des délais de livraison. Au moment où ils surviennent, la recherche de la cause devient prioritaire, ce qui n'est pas le cas avec la production en masse.
3. Le transport et la manutention représentent aussi une source possible de gaspillage. De fait, un aménagement non fonctionnel augmente les distances lors de déplacements obligatoires. Afin d'éliminer ces pertes, il est nécessaire de s'assurer d’un aménagement optimal ainsi que de conserver les lieux de travail propre et en ordre.
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7. Les défauts de fabrication. De fait, tout produit défectueux doit être, soit mis aux ordures, soit réusiné, ce qui peut entraîner des retards de livraison ou encore nécessiter le retour de produits déjà vendus.
De ce qui est cité, on peut dire que le Lean production s’attaque à trois type de contraintes, à savoir : la qualité, les coûts, les délais : 3. Objectifs de la méthode en termes de qualité L’accroissement du niveau de qualité du processus de travail se traduit par la diminution du nombre d’erreurs, de retouches et de rejets. D’où une moindre utilisation des ressources de l’entreprise, et donc une réduction du coût total des opérations.
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3. Objectifs de la méthode en termes des délais : Réduire le temps d’exécution : Le temps d’exécution se définit par l’intervalle de temps entre la réception des matières premières et la réception par l’entreprise du paiement des produits vendus. La réduction de cet intervalle signifie davantage de produits fabriqués dans le même temps, une meilleure rotation des ressources et une plus grande réactivité et flexibilité à la satisfaction du besoin des clients.
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b. Comparaison entre production de masse et production en Lean : L présence de mudas (gaspillages) dans l’usine est la source d’une productivité insuffisante. En ligne de production, les mudas d’attente et de déplacement des opérateurs sont les plus pénalisants : ils sont la cause de sureffectifs qui augmentent les coûts de production.
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c. Usine type utilisant Lean production : Le passage à la livraison des lignes en flux permet la réduction de tous les mudas. Cela implique l’adoption des bonnes pratiques : petits emballages, nouvelle logistique, compression des espaces, lignes flexibles séquencées, production par petits lots…
[…]
III- Méthodologie du Lean Production
En vue d’arriver à l’objectif principal de lean production qui se manifeste dans la production sans gaspillage, certains outils sont mis en place et reposent essentiellement sur le développement de l’état d’esprit. Parmi les outils les plus importants on peut citer : le Kaizen ; les 5 « S » ; le Kanban.
1- Le Kaizen : Le Kaizen désigne un principe d'amélioration continue, impliquant tous les salariés, des ouvriers au directeur. C'est une démarche étape par étape, ne nécessitant ni moyens importants, ni bouleversement brutal des pratiques. Il aide les entreprises à parvenir aux meilleurs niveaux de qualité et de compétitivité.
Cette amélioration continue ne progresse pas au hasard, elle doit être cohérente au sein de l’entreprise, et contrôlée par des groupes de pilotage, tout en impliquant au maximum le personnel.
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Le fonctionnement de la méthode Kanban est basé sur la mise en circulation d'un nombre limité d'étiquettes (Kanban en japonais), accompagnant les produits ou pièces détachées fournis. Le retour d'une étiquette à son point de départ, provoque la fabrication d'une nouvelle unité. Pour diminuer la quantité de produits en stock, il suffit de limiter le nombre d'étiquettes.
[…]
IV- Exemple illustratif : TPS
Le système de production de toyota ou TPS (en anglais toyota production system) est un composant important de ce qu'on appelle la fabrication « au plus juste » ou encore Lean de production. C’est une méthode générale inventée par le fondateur de Toyota, Sakichi Toyoda, son fils, Kiichiro Toyoda, et l'ingénieur Taiichi Ohno.
En effet, les pièces détachées sont approvisionnées au bon endroit, au bon moment, et en quantité suffisante, sans gaspillage. Seule la production répondant à une demande précise sort de la chaîne de fabrication.
Cette méthode est à l'opposé du système antérieur de fabrication qui prévoyait des stocks de pièces importants, indépendamment de la demande réelle. Autrement dit, la production est déclenchée par une commande du client (sans demande, pas de production).
[…]
V- Comparaison entre le fordisme et le toyotisme
Le fordisme et le toyotisme sont deux processus de mise en disposition des techniques sociaux et institutionnelles visant de surmonter les contraintes et les incertitudes auxquelles sont confrontés les firmes que ça soit sur le marché ou au cours du processus de production.
[…]
1. Les principes de bases :
a- Le Fordisme : Le fordisme est un mode de développement de l'entreprise (ou d'organisation du travail), inventé par Henry Ford (1863-1947), fondateur de l'entreprise du même nom, et largement inspiré d'une autre organisation du travail : le taylorisme, ou organisation scientifique du travail (ou OST).
[…]
b- le Toyotisme : Le toyotisme est une organisation du travail d'origine japonaise, qui s'impose comme l'amélioration du taylorisme et du fordisme. Il a d'abord été appliqué dans l'entreprise Toyota.
[…]
2. Synthèse : Dans le cas du fordisme, la relation dominante correspond à une gestion de la production par l'amont: du fait du rationnement de la demande (marché de premier équipement), l'offre trouve automatiquement des débouchés quel que soit son volume et sa composition.
Dans la production de masse, la recherche de gains de productivité est privilégiée au détriment de la variété. Il s'agit d’un régime stabilisé qui accepte cependant des crises passagères de surproduction et des échecs commerciaux, comme modalités de régulation de la relation.
A l’inverse pour le toyotisme, la gestion de la production s'opère par l'aval: l'offre est rationnée compte tenu d'une demande insuffisante et d'une concurrence renforcée. La variété des modèles prédomine grâce à l’écoute du marché et la production est ajustée en volume et dans sa composition à partir des demandes.
[…]
En réalité, Lean Production est une autre méthode de production qui a ses propres concepts et ses propres caractéristiques, qui sont, bien entendu, différents de ceux de la production habitée notamment chez Ford et Taylor.
Ce type de production, qui a vu le jour, la première fois, au sein de l’entreprise de TOYOTA au Japon durant les années cinquante, a entraîné des résultats étonnants grâce au type d’organisation adopté dans cette méthode. Ce qui a surpris les autres entreprises surtout dans le domaine automobile.
Et vue la concurrence existante dans ce domaine, les autres constructeurs d’automobile, particulièrement ceux des Etats-Unis d’Amérique, ont été obligés d’adopter le lean production afin de faire face à la concurrence japonaise.
Autrement dit, cette nouvelle philosophie de production repose sur plusieurs principes dont on n’a pu traiter, dans cette recherche, que quelques uns. Il reste à signaler que le lean production n’est pas encore généralisé dans tous les secteurs industriels malgré sa fiabilité et son efficience dans la réduction des coûts de production ainsi que son efficacité dans la réduction des délais et l’optimisation de la qualité du produit finis.
De plus, les entreprises adoptant cette méthode de production, se regroupe généralement dans les pays développés mais reste susceptible à se propager dans le reste du monde vue sa performance et son influence sur la capacité concurrentielle de l’entreprise.
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