Les entreprises se trouvent aujourd’hui confrontées à une demande des consommateurs de plus en plus exigeante en termes de délai et de qualité. C’est pourquoi ils s’intéressent de plus en plus au secteur de production, puisque une gestion adaptée à la demande permettra sans aucun doute aux entreprises de rencontrer de nombreuses opportunités sur le marché tout en cherchant à réduire les coûts.
A ce titre, la production et la logistique sont actuellement marqués par le développement du juste à temps et la nécessité de réduire les stocks. Dans un contexte où il est devenu indispensable de répondre rapidement aux évolutions de la demande tout en minimisant les coûts logistiques, la mise en oeuvre de la méthode SMED contribue à atteindre ces deux objectifs.
En effet, à l’instar d’autres méthodes de gestion de production telles (kanban, le takt time, 5S…), la méthode SMED fait partie des principaux concepts de base de l’approche juste à temps. Jusqu’aux années 60, la gestion de production n’a pas vraiment fait l’objet d’études ou d’analyses approfondies, l’activité de l’entreprise était centrée sur l’informatisation et sur les structures de management.
Plus encore, quelques années auparavant on se préoccupait bien plus de la cadence instantanée des machines que du temps nécessaire à leur mise en service, et à la maintenance ou changement de série, même si les équipements étaient parfois réglés pour une longue période (peut dépasser une année), ce qui construisait un obstacle.
Cependant, à l’heure actuelle, dans un contexte de forte compétitivité entre les entreprises, de plus en plus d’industries tentent de baser leurs objectifs de croissance sur une amélioration, voire même une optimisation de leur système de production. Ainsi, la réduction des temps de cycle de production, la flexibilité face aux aléas, mais aussi la maîtrise des coûts et des qualités totales sont devenus une priorité pour les entreprises.
Cette nouvelle réflexion sur la réduction du gaspillage s’est développée essentiellement au Japon, en effet La situation particulière du pays, privé de toutes ressources naturelles, l’a poussés à développer une répugnance profonde pour toute forme de gaspillage, liée principalement aux stock inactifs, mais aussi au temps de mise en route, de préparation ou de lancement d’une machine ou d’un processus.
Et c’est dans ce contexte de réduction de mise en route que S.Shingo, qualifié de Taylor de l’ère moderne, a lancé ce qu’il a appelé la méthode SMED en 1950.
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La méthode SMED est donc un concept qui présente de nombreux atouts pour la gestion de la production de l’entreprise tels qu’une augmentation de la productivité, de la flexibilité de la production, une amélioration de la qualité, ou encore une réduction des stocks et coûts et une élimination des erreurs de réglage.
Cependant, son bon fonctionnement dépend avant tout d’une communication de qualité entre les différents départements de l’entreprise. En effet, il est souvent nécessaire d’impliquer plusieurs services de l’entreprise et de savoir les coordonner afin d’obtenir des résultats les plus performants.
D’autre part, un aspect quelque peu pénalisant de la méthode SMED concerne son déploiement puisque un certain nombre d’opérations ne peuvent être ni supprimées ni réduites. Il conviendra donc de les réexaminer périodiquement car les progrès et innovations technologiques peuvent apparaître et aider à les traiter.
Afin de conclure notre propos, on pourrait ouvrir le débat vers un aboutissement du SMED où les temps de changements seraient à durée zéro, c’est-à-dire instantanés. A ce titre, il existe le concept ONTED, signifiant One Touch Exchange of Die, qui illustre à la perfection cette volonté de parvenir à un temps de changement très simplifié et d’une durée ultra-brève.

I- Présentation de la méthode
1) L’origine du SMED
2) Le contexte du SMED (Juste à Temps)
3) Définition de la méthode
II- La démarche SMED
1) Méthodologie
2) les phases de la méthode
3) Durée et planification
III- Les atouts et inconvénients du SMED
1) Les atouts
2) Les inconvénients
3) Les piéges à éviter
IV) Exemples et applications du SMED dans la réalité
1) Utilisation rondelle en U
2) Résultats obtenus grâce au SMED dans les entreprises