La fonction production est la pierre angulaire de l'entreprise. Qu'il s'agisse d'une société de services ou d'une compagnie manufacturière, le succès d'une entreprise est directement lié à sa capacité de maintenir de façon constante une production de qualité supérieure à moindre coût. Toute déficience dans la dynamique de fabrication ou de livraison du produit peut entraîner des rejets coûteux, des coûts supplémentaires ou des plaintes qui font un tort considérable à l'entreprise.
De plus, une nouvelle logique voit le jour sous l’effet conjugué des exigences accrues des clients et d’une concurrence de plus en plus féroce. Il ne s’agit plus de proposer un produit, mais de concevoir une offre complète, sur mesure, sans défauts et dans les plus brefs délais. Pour ce faire, l’entreprise doit se focaliser sur la valeur ajoutée du produit, et donc produire au plus juste, avec l’élimination de tous les gaspillages, et de toutes les opérations sans valeur ajoutée.
Le Lean Manufacturing est la démarche qui répond le plus à ces défis. En effet, il consiste à identifier et à éliminer toutes les pertes d’efficacité qui jalonnent la chaine depuis la réception de la matière jusqu’à l’expédition du produit. C’est dans cette optique, et afin d’atteindre ces objectifs, que le présent projet nous a été proposé au sein de YAZAKI Tanger. Il s’agit d’améliorer la productivité d’une ligne de production
Ainsi, le présent rapport s’articule autour de cinq chapitres qui révèlent la démarche suivie. La première partie de notre projet a été consacrée à la présentation de YAZAKI monde ainsi que le site Tanger où on a effectué notre stage. Ce chapitre a été aussi dédié pour définir le contexte général du projet. Puis, dans un deuxième chapitre, nous avons projeté la lumière sur le concept du Lean Manufacturing, ainsi que ses différents outils sur lesquels nous nous sommes basées pour la réalisation de notre projet.
Un troisième chapitre représente un diagnostic et une analyse de l’état actuel, au coeur du Lean Manufacturing, nous avons utilisé la démarche DMAIC, dans lequel on a défini les indicateurs de la productivité, ainsi qu’on a expliqué la problématique, Et dans un deuxième temps on a effectué nos mesures et nos analyses à l’aide du chronométrage, les ratios d’équilibrage de la ligne et le diagramme « YAMAZUMI CHART ».
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La mission de notre projet de fin d’étude est d’améliorer la productivité de la chaine d’assemblage PPL/M3M4/PSA. L’objectif fixé de l’output dans la chaine par YAZAKI Tanger est de 220 câbles/shift, c’est-à-dire 220 câbles/jour. Cet objectif a été fixé par le département de production. Pour atteindre cet objectif, nous avons effectué un réajustement de capacité en se basant sur les outils du Lean Manufacturing afin de définir tout type de gaspillage. Et pour enchainer notre travail.
Nous avons commencé par des statistiques pour faire apparaitre que la chaine PPL/M3M4 du projet PSA est celle la plus faible par rapport aux autres chaines, dans la suite, nous avons cartographié la VSM : le flux physique, le flux d’information et les données utiles pour le diagnostic de l’état actuel (les temps de cycle, le Takt Time…), ainsi qu’on a employé le FIPEC pour schématiser le flux de la chaine de montage. Après des statistiques sont établies pour savoir l’état actuel de la productivité actuel et l’objectif à atteindre.
Dans Une fois la phase « Définir » est terminée, nous avons entamé le chronométrage afin de bien définir le temps actuel, ainsi qu’on a fait appel aux ratios d’équilibrage de la ligne de production pour analyser les temps de cycle et l’évaluation de l’ajustement actuel, puis on a identifié les postes goulots, et on a appuyé sur le diagramme « YAMAZUMI CHART » pour l’analyse approfondie de ces postes.
A la fin de notre travail, nous avons proposé des solutions pour les problèmes rencontrés : L’utilisation de la « Roue de Deming » pour l’ajustement de capacité, en intégrant les ratios d’équilibrage de la ligne ; Une nouvelle conception du poste Test Vision ; L’amélioration du management visuel de la chaine.
Notre projet de fin d’étude nous a permis d’appliquer une diversité d’outil de travail que nous avons déjà eu l’occasion de voir au cours de notre formation, et d’apprendre d’autres nouveaux outils. Il nous a également offert l’opportunité de découvrir l’environnement industriel et les conditions de travail de l’ingénieur et d’acquérir une expérience très riche aussi bien au niveau technique qu’au niveau relationnel.

Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil et du projet
1 Présentation du groupe YAZAKI
2 Présentation de YAZAKI MAROC
3 Processus de production
4 Présentation du projet
4.1 Cahier de charge
4.2 Planning du travail
Chapitre 2: La démarche LEAN MANUFACTURING
1 La démarche Lean Manufacturing
1.1 Introduction
1.2 Historique
1.3 Les objectifs de Lean Manufacturing
1.4 La traque aux 7 Mudas
1.5 Fonctionnement de la méthode Lean au sein de l’usine
1.6 Principes de base du Lean Manufacturing
1.7 La maison Lean
1.8 Méthodologie du Lean Production
Chapitre 3: Diagnostic et analyse de l'état de lieu
1 La démarche DMAIC
2 PHASE 1 : « DEFINIR »
2.1 Description des projets PSA / M3M4
2.2 Description des projets PSA /M3M4 /PPL
2.3 Définition des indicateurs de performance
2.4 Définir la problématique
2.5 Définition de l’objectif de performance
3 PHASE 2 : « MESURER & ANALYSER »
3.1 La modélisation de la chaine de production
3.2 Le calcul de temps de cycle
3.3 Chrono-Analyse par le ratio d’équilibrage de la ligne
3.4 La détermination du ‘’Takt Time’’
3.5 L’analyse par le LBE « Line Balancine Efficiency »
3.6 L’analyse des temps par le diagramme « YAMAZUMI CHART »
3.6.1 II.6.1 C’est quoi le « YAMAZUMI CHART » ?
3.6.2 II.6.2 L’identification des postes goulot
3.6.3 L’analyse par l’outil « YAMAZUMI »
Chapitre 4: Recherche des solutions
1 Recherche des Solutions
1.1 L’intégration des ratios d’équilibrage de la ligne
1.1.1 La roue de Deming
1.2 La nouvelle conception du poste Test Vision
1.3 L’amélioration du management Visuel
Chapitre 5: Estimation des gains des solutions proposées
1 Résultats et gains estimées par les améliorations proposées
1.1 L’intégration des ratios d’équilibrage de la ligne
1.2 La nouvelle conception du poste Test Vision
1.2.1 Gain au niveau de la quantité
1.2.2 Gain au niveau du temps de cycle du poste TV
1.2.3 Diminution de temps de la non-valeur ajoutée
1.3 L’implantation d’un système d’allumage
1.3.1 Les types de déplacements
1.3.2 Les gains