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Réduction du WIP et amélioration du Lead Time en utilisant l’outil Value Stream Mapping chez Yazaki Morocco
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Type de document : Mémoire/PFE
Nombre de pages : 99
Format : .Pdf
Taille du fichier : 5.63 MB
Nombre de consultations : 23
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Extraits et sommaire de ce document
Dans un marché où la concurrence est exacerbée, améliorer sa compétitivité passe par la fidélisation des clients. Ainsi, respecter les exigences du client en termes de qualité, de volumes demandés et de délais de livraison est un réel souci pour toute entreprise désirant le fidéliser et le satisfaire.
Qui dit voiture dit câble, par conséquent l’industrie du câblage marche au pas de l’industrie automobile selon une bijection entre l’ensemble des voitures et l’ensemble des câbles, on peut même dire que l’industrie du câblage, est une partie intégrante de la seconde. C’est dans ce cadre que s’inscrit notre travail de fin d’études au sein de la société YAZAKI MOROCCO Meknès. Il s’agit d’améliorer le « lead time » entre la réception des matières premières jusqu'à la zone d’expédition qui réduira les encours de production des chaînes critiques qui sont déterminées par l’outil VSM «Value Stream Mapping».
Pour y parvenir, nous avons traité notre sujet en cinq chapitres : Le chapitre I est consacré à la présentation de l’entreprise d’accueil. Le chapitre II se focalise sur le contexte général du projet ainsi que les outils utilisés pour élaborer notre travail, et aussi les formules de calcul du « lead time » et des encours de production. Le chapitre III traite le recensement et le diagnostic des problèmes rencontrés dans les chaînes de production étudiées. Le chapitre IV porte sur la proposition des solutions et la mise en place des plans d’actions pour diminuer le WIP et le LT ainsi que l’estimation du budget nécessaire pour l’implémentation des actions recommandées. Le chapitre V traite l’implémentation des plans d’action ainsi que l’estimation des gains obtenus.
[…]
Ce projet avait pour finalité la réduction du WIP et donc l’amélioration du Lead Time. Au terme de ce travail, nous sommes arrivées à atteindre une grande partie des objectifs escomptés. En adoptant l’outil VSM et la démarche PDCA, nous avons été dans la mesure de déterminer les chaînes critiques, et par conséquent, nous sommes parvenues à prendre des décisions rationnelles pour éradiquer les problèmes rencontrés.
La première partie de notre travail traitait les problèmes existants dans les chaines les plus critiques en termes de Lead Time et Man-Hour chose que nous avons déterminé à l’aide du VSM.
La deuxième partie du projet a été consacrée aux solutions plausibles que nous avons proposés pour remédier aux problèmes, à savoir l’intégration At Line des presses de sertissage manuel pour la chaîne XFB PDB comme première proposition, l’adoption de la méthode « One Piece Flow » pour les Joints de la chaîne JFC Arrière comme deuxième suggestion d’amélioration et finalement, l’optimisation de la consommation du PVC dans la chaîne qui le consomme le plus.
La quatrième partie, a été consacrée à la mise en place et l’implémentation de certaines solutions proposées ce qui nous a permis de déterminer la valeur de réduction du Lead Time après la réalisation des actions amélioratrices.
Et finalement, pour la cinquième partie, nous avons déterminé le coût investi pour l’implémentation des actions amélioratrices citées précédemment, et ayant généré un gain annuel de 102183.46 €. Certes, les résultats obtenus sont très attrayants, mais le plus important est de maintenir l’esprit d’optimisation et d’essayer de dupliquer les améliorations faites pour toutes les familles de l’usine, ainsi, nous agirons en profondeur sur la totalité du problème.
Nous suggérons donc, à long terme, la mise en oeuvre de la méthode d’intégration de la zone P2, à savoir l’intégration des machines de Joints, et de sertissage manuel en production pièce par pièce, afin de renforcer le système de la production mixte ce qui diminuera d’une façon notoire les encours surtout au niveau des processus de production et qui vont être réduits vu qu’ils feront notamment partie de la zone d’assemblage P3. Et aussi, implémenter le « Two Bin System » touchant l’action d’optimisation du PVC/TAPE pour toutes les chaînes de production de l’usine.

Chapitre I : Présentation de l’entreprise d’accueil
II. Présentation de YAZAKI
III. Présentation de YAZAKI MOROCCO (YMO)
IV. L’activité principale de YAZAKI Morocco Meknès
1. Le câblage automobile
2. Les composants d’un câble automobile
3. Le processus de production à YAZAKI Morocco Meknès
Chapitre II : Présentation du contexte général du projet et des outils utilisés
II. Présentation du projet
1. Contexte général du projet
2. Définition de la problématique
3. Cahier des charges
3.1 Expression du besoin
3.2 Auteurs du projet
3.3 Contexte pédagogique
3.4 Démarche du projet
3.5 Planning du projet
4. Revue de littérature
4.1 Le QQOQCP
4.2 La roue de Deming (PDCA)
5. Présentation détaillée de l’outil VSM
Chapitre III :Recensement et diagnostic des problèmes rencontrés au niveau des chaînes de production
II. Détermination de la zone de travail
1. Objectif du WIP à atteindre
2. Zone de travail
2.1 Valeur du lead time et du MH par chaîne
2.2 Pareto des ManHour des chaînes de production
2.3 Choix des chaînes de production modèles
III. Présentation des problèmes de la famille XFB PDB
1. Réclamation client due à l’endommagement du terminal « Busbar »
2. Valeur du Lead time et du WIP élevée
3. Les causes des réclamations client pour la boîte à fusibles
3.1 Endommagement du terminal BUSBAR
3.2 Stockage des boîtes à fusibles
IV. Problème de stockage des Joints dans la famille JFC Arrière
1. Manque d’alimentation en Joints
1.1 Flux d’alimentation
1.2 Arrêt de chaîne à cause du manque des Joints
2. Problème d’excès de stockage des Joints de la famille JFC arrière
3. Bouclage des Joints
4. Résultat de l’analyse
V. Problème au niveau de la consommation du PVC/TAPE
1. Analyse de la situation actuelle
2. Etat actuel du stockage du PVC/Tape dans la chaîne XFB PDB 1
3. Emplacement des PVC / TAPE dans les JIG
4. Valeur élevée du retour des PVC/TAPE
5. Etude de la consommation des PVC / TAPE par chaîne de production
6. Etude de l’écart entre les sorties magasin et la consommation des chaînes
7. Objectifs
Chapitre IV :Plan d’actions et amélioration
II. Solutions proposées pour la famille XFB PDB
1. Définition du nouveau processus
2. Changement du système de scan
4. Conception des structures pour l’intégration de la presse
5. Etude économique
III. Solutions proposées pour la famille JFC Arrière
1. Principe de la méthode « one piece flow »
2. Etude capacitaire
3. Etude économique
IV. Amélioration de la consommation du PVC/ Tape pour la famille XFB PDB
1. Le Contrôle des sorties magasin
1.1 Interface VBA
1.2 Langage VBA
1.3 Interface de l’application sous Excel
2. Amélioration de la distribution du PVC/TAPE sur la zone d’assemblage
3. Etude économique
Chapitre V: Implémentation des plans d’action et estimation des gains
II. Intégration de la machine de sertissage manuel dans la chaîne XFB PDB
1. Modification du ”line concept“ de la famille PDB
2. Réception et installation de la machine
3. Le flux de processus
4. Standard de la machine de sertissage
5. Mode opératoire
6. Améliorations effectuées
7. Gains Obtenus
8. Le retour sur investissement ROI
III. Intégration de la machine de Soudage dans la chaîne JFC arrière
1. Installation de la machine et l’implantation du processus
2. Modification du line concept
3. Mode opératoire
4. Améliorations effectuées
5. Gains obtenus
6. Le retour sur investissement « ROI »
IV. Amélioration de la consommation du PVC/Tape
1. Actions réalisées
2. Gains obtenus
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