Le contexte industriel actuel se caractérise par une forte concurrence qui rend les clients de plus en plus puissants et exigeants. En effet, le succès d'une entreprise se définie par sa capacité à satisfaire les besoins des clients en acheminant, dans les meilleurs délais, le bon produit au bon endroit.
La performance des flux recherchée par le Supply Chain Management est profondément influencée par la performance des stocks. Le niveau de cette performance ne peut être atteint sans que les aspects suivants soient concrétisés : La maîtrise des coûts grâce à un suivi précis de la production ; L'élimination des procédures n’apportant pas de valeur ajoutée à l’entreprise ; La minimisation des en-cours et des stocks; Des délais de livraisons courts et fiables; Une qualité impeccable et sans reproches ; Un niveau d’adaptabilité élevé face aux changements de la demande et aux évolutions du marché.
Le fait de détenir des stocks, notamment stocks de matières premières, de pièces de rechange, d’en-cours et de produits finis, présente aussi bien d’avantages que d’inconvénients :
Points forts : Résistance face aux aléas de livraison des fournisseurs notamment les retards ou la non-conformité des commandes reçues ;Résistance face aux indisponibilités de ressources de production qui peuvent résulter des fluctuations saisonnières de la demande; Réduction des délais de livraison des produits finis aux clients finaux
Points faibles : Immobilisation importante de moyens financiers et de capitaux ; Occupation d’espace de stockage et engendrement de coûts additionnels ; Détérioration des articles stockés ; inefficacité dans la gestion de prévisions et d’approvisionnement.
Tout ces éléments mettent en évidence les raisons pour lesquelles les entreprises ont besoin de constituer des stocks malgré les coûts qu’il génère. Dés lors, le mythe du zéro stock n’existe plus en raison de la complexité et de la fragilité des relations client fournisseurs.
L'investissement important que constituent les stocks oblige l’entreprise à les réduire. Cette minimisation implique une réduction des coûts de stockage, une réduction de l’espace de stockage, l'élimination des rebuts et une amélioration du BFR (besoin en fond de roulement) de l’entreprise.
Connaître la typologie des stocks dont on dispose est essentiel pour une gestion efficace et optimisée. En effet, il est inconcevable de tout traiter de la même façon car chaque catégorie de stock peut requérir un mode de gestion particulier. L’analyse des produits à stocker et leurs caractéristiques permet de distinguer les références à gérer en stock et ceux à la commande. Ceci apporte d’énormes gains et structure l’organisation logistique de l’entreprise. C’est à ce niveau qu’apparaît le premier constat relatif à l’Hétérogénéité des stocks et l’influence qu’elle pourrait avoir sur le niveau de stock.
La flexibilité et la capacité de faire face aux fluctuations de la demande est un avantage concurrentiel très pertinent sur lequel l’entreprise peut miser. Cela dit, cette dernière se trouve devant l’obligation de constituer des stocks supplémentaires pour pouvoir répondre aux besoins des clients. À ces aléas de la demande se joignent les aléas fournisseurs pour lesquels il faut également prévoir un stock de plus. Ceci nous amène à un deuxième constat relatif à l’incertitude face à laquelle l’entreprise se retrouve et qui l’oblige à avoir des stocks de côté et surtout à pouvoir les gérer.
Un troisième constat lié aux quantités approvisionnées ou tailles de lot apparaît du fait que l’entreprise ne peut pas acheter les quantités exactes dont elle a besoin pour produire et ce pour diverses raisons. Les fournisseurs exigent généralement des minimums de commande car ils ne peuvent pas toujours produire de manière exacte la quantité souhaitée. Ces quantités minimales par commande appelées MOQ, pour Minimum Order Quantity, représentent la barrière sur laquelle les fournisseurs ne peuvent pas descendre et que l’entreprise subit systématiquement. Ce qui est encore plus désastreux c’est lorsqu’il s’agit d’articles périssables qu’il faut absolument écouler avant de dépasser la date limite de consommation (DLC). L’entreprise aura donc à subir et gérer un stock excédentaire.
Un quatrième et dernier constat concerne l’obsolescence des stocks ainsi que les stocks morts qui n’ont pas eu de mouvements durant les derniers mois. Ceux-ci peuvent générer des coûts importants pour l’entreprise notamment les coûts d’immobilisation, coûts d’entreposage et de manutention, l’espace de stockage…
Les constats évoqués ci-dessus représentent quatre faits générateurs de stock qu’il convient d’étudier pour aboutir à une gestion optimisée des stocks de matières premières. Ces constats permettent de définir la problématique de ce projet, qui a pour principal but d’ajuster au mieux le niveau des stocks de matières premières sans prendre de risque afin de réduire les coûts de stockage du magasin général de STELIA MAROC
Pour être en mesure d'atteindre l'objectif spécifié ci-dessus, nous devrons donc apporter des réponses aux questions ci-dessous : Qu’est ce qui génère un niveau de stock de matières premières élevé ? Comment réduire ces stocks sans prendre de risques?
Pour ce faire, nous allons procéder par une démarche organisée en trois grandes parties. Dans une première partie, nous allons commencer par la définition des concepts clés et des outils et méthodes utilisés, pour ensuite présenter l’organisme d’accueil. La deuxième partie quant à elle est axée sur l’analyse de la situation actuelle et l’exposition des causes de défaillance tout en précisant les choix méthodologiques privilégiés. La troisième partie est consacrée à la proposition de solutions adéquates et à la discussion des résultats. Finalement, une conclusion générale est prévue pour présenter une synthèse globale du projet ainsi que les limites et perspectives d’amélioration du travail réalisé.

Partie 1: Cadre conceptuel et présentation de l’entreprise
Chapitre 1 : Cadre conceptuel du projet
I- Définition des concepts clés
II- Définition des outils et méthodes
Chapitre 2 : Présentation de l’organisme d’accueil
I- Présentation de la société
II- Organigramme de STELIA MAROC
III- Cartographie des macro-processus de STELIA MAROC
IV- Le processus Achats et logistique
Partie 2: Choix méthodologiques et analyse de l’existant
Chapitre 1 : Démarche méthodologique et cadrage du projet
I- Démarche méthodologique
II- Cadrage du projet
Chapitre 2 : Cartographie du processus et collecte de données
I- Cartographie du processus (SIPOC)
II- La collecte de données
Chapitre 3 : Analyse de la valeur en stock et de la consommation
I- Analyse de la valeur en stock
II- Analyse de la consommation moyenne mensuelle
III- La double analyse ABC / FMR
Partie 3 : Proposition de solutions et discussion des résultats
Chapitre 1 : Exploitation de la matrice ABC – FMR
I- Proposition de solutions et d’actions à entreprendre
II- Matrice de priorisation
Chapitre 2 : Analyse et suivi des articles périssables
I- Caractéristiques et mode de gestion des articles périssables
II- Traitement des articles périmés
III- Analyse des articles gérés en péremption
IV- Recommandations
Chapitre 3 : Identification du stock obsolète
I- Analyse de l’obsolescence
II- Résultats de l’analyse de l’obsolescence
III- Recommandations